I internlogistiken finns det många “lågt hängande frukter” till effektivisering och godsets placering på lagret är både ett av de mest använda och analyserade effektiviseringsmetoderna. Varje bolags behov är unikt och kräver således en egen analys, men användandet av ABC-klassificering är i många fall en bra utgångspunkt.
En ABC-klassificering bygger vanligtvis på artiklarnas plockfrekvens där man i
placeringsstrategin utgår ifrån antalet plocktillfällen en artikel har haft under en given tidsperiod. Beroende på syfte, segment och antal sku:n finns det sedan olika vägar för att arbeta mer effektivt, och utöver godsets placering är det också viktigt att utgå ifrån vilken utrustning man har på lagret - hyllställ, pallställ eller någon form av automation?
ABC klassificeringen eller frekvensläggningen är ett effektivt sätt att strukturera produkterna. En logistikenhet som lagerhåller desto flera sku:n, kommer besitta desto större lageryta vilket kommer resultera i längre transportvägar.
I tillväxt är det viktigt att ständigt utvärdera och effektivisera, i detta läge uppkommer oftast lagerytan som en utmaning. En kombination av frekvensläggning, brist på lageryta och ambitionen att samtidigt bli effektivare kan ofta lösas med olika typer av automation. Det manuella tillsammans med automation kan lösa och strukturera lagringen av high-runners och slow-movers vilket är en möjliggörare till stor mängd sku:n på en begränsad yta.
Graden av mognad i en bransch, bolaget och bolagets situation kan göra tröskeln hög. Ett lämpligt insteg utan för stor risk kan ske inom begagnatmarknaden där bla. Relevator är ett nyetablerat bolag som säljer lagerautomater. Detta skapar en win win för bolaget som blir effektivare och dessutom minskar man sin miljöpåverkan.